√√√ 抹灰石膏（不達標）易產生的問題

√√√ 抹灰抹灰石膏開裂、起粉原因分析

√ 材料原因

原因描述：抹灰石膏的石膏原料采用不當，建筑石膏里過燒的無水石膏AIII超標，材料顆粒級配不合理。

解決對策：確保選擇合格產品，選擇技術實力有保障的大品牌產品。

√ 基層未正確處理

原因描述：基層處理不干凈或處理不當 (如：基層過于干燥，松散物或粉塵未清除干凈)，造成抹灰石膏與基層材料粘結力降低。

解決對策：基層表面砂漿殘渣污漬、隔離劑、漆料等，均應事先清理干凈; 刷涂墻體界面處理劑減少基層吸水性。

√ 極端施工環境

原因描述：施工工地強制性通風，抹灰石膏因缺水快速干固而發生塑性開裂；工地溫度過低或過高，減緩抹灰石膏凝固時長，抹灰石膏初期強度低，不能抵抗水份減少而發生的抹灰層的收縮。

解決對策：大風的環境下，工程抹灰施工時要封閉窗門，防止強制性通風；并防止在過低溫度或高溫下施工。

√ 未正確制漿

原因描述：粉與水攪拌不均勻；抹灰石膏中摻入了其他材料，造成抹灰石膏強度低；濕漿料硬化后二次加水攪拌。

解決對策：抹灰石膏攪拌時需采用電動攪拌機攪拌3-5分鐘直至均勻且無生粉團；連續施工時，下一桶材料攪拌前，必須將桶內的殘留漿料清理干凈；攪拌好的漿料必須在廠家規定時間內用完，已初凝的料漿嚴禁再次加水攪拌后使用；抹灰過程中的落地灰以及修整過程中刮、搓下的漿料不得回收使用。

√ 施工原因

原因描述：混凝土墻出現鼓泡未處理；抹灰層施工厚度太厚；不同材料的基體交接處未做掛網等加強處理或加強網格布未按規定鋪貼到位。

解決對策:混凝土墻應滾涂界面劑，施工過程中發現抹灰鼓泡則應鏟除，并在空洞部分重新填補抹灰石膏；單遍施工厚度不超過廠家建議值、整體總厚度不超過25毫米；加強隱蔽驗收，不同墻體材料的界面接縫和門窗過梁處均需鋪設耐堿玻璃纖維網布做加強；網格布必須滿粘、不能點粘，且最好鋪貼在抹灰層面層下3毫米處；耐堿玻璃纖維網布宜≥130g/㎡，寬度不小于30厘米，以確保搭接兩邊均≥15厘米。

√ 基層原因或設計問題

原因描述:墻體收縮，不同材質的墻體之間產生裂縫；磚墻收縮沉降。

解決對策：采購質量合格的砌塊，且砌塊和砌塊墻應足齡養護；混凝土墻或其他預修補材料也需足齡養護后方可抹灰。

√√√ 石膏砂漿剪力墻基層氣泡及防治

√ 產生氣泡原因：

剪力墻面基層清理不干凈。

混凝土表面存在油性脫模劑。

粉刷石膏未攪拌開，或配比不當。

混凝土基材吸水率較高，空氣置換產生氣泡。

砂漿原材等其他因素。

√ 防治措施

措施一：做好粉刷前基層清理，尤其是剪力墻面灰塵需清掃干凈。

措施二：可涂刷乳液型界面劑， 進行預處理:刷界面劑會增加0.5元/平方成本，但防治氣泡效果明顯。

由于混凝土表面吸水率很高；同時混凝土表面存在脫模油， 在不采用界面劑的前提下，需分兩遍施工。第一遍先抹3mm～5mm厚， 待第一遍硬化并具有一定強度后再抹第二遍抹灰石膏。兩遍抹灰間隔8h效果更好， 相當于將第一遍抹灰當作無機界面劑使用;待石膏粉刷面上強度后，使用鏟刀挖除氣泡并及時使用石膏砂漿修補，使用平刨打磨，石膏砂漿強度達到后，并無色差。

措施三：粉刷石膏中壓入一層玻纖網格布，網孔20x20mm。

√√√ 抹灰石膏與膩子之間容易出現的問題

√ 產生問題原因：

√ 抹灰石膏凝結時間（硬化時間）比較短，通常在2-4小時，但其達到最終強度需要充分干燥，若抹灰石膏未完成干燥或表面干燥內部潮濕時就進行膩子層施工，容易出現很多問題，特別是冬季抹灰石膏施工后刮膩子；石膏的主要化學成份為硫酸鈣，硫酸鈣是一種微溶于水的物質，

√ 石膏因含結晶水的不同分為無水石膏（CaSO4）、半水石膏（2CaSO4·H2O）和二水石膏（CaSO4·2H2O）。石膏的主要化學成份為硫酸鈣，硫酸鈣是一種微溶于水的物質，當水泥基膩子刮在抹灰石膏表面時，界面會浸濕，石膏成份會微溶于水，與水泥發生化學反應而生成一種叫鈣釩石的物質，生成鈣釩石時體積會膨脹，從而造成界面粘結失效。

√ 防治措施

√ 膩子脫層

膩子施工時抹灰石膏含水過多（抹灰石膏施工后很快就刮膩子），膩子層與抹灰層收縮不一致，造成大面積空鼓脫落。施工時基層必須干燥，選擇強度合格的抹灰石膏。

抹灰石膏基層上直接批刮水泥基耐水膩子，則很可能會出現膩子層開裂、空鼓的現象。如果抹灰石膏基層表面一定要刮水泥基膩子，可以在抹灰石膏基層表面刷界面劑或者封閉底漆，封閉好底層后上面即可刮水泥基膩子。

√ 膩子局部顏色深或發黃變色

抹灰石膏施工厚度不均造成含水不同，干燥速度不一致，導致抹灰石膏顏色不均；抹灰石膏的內部成分與膩子中的成分發生化學反應。膩子應在抹灰石膏完全干燥后施工，如果在潮濕的環境或地區干燥時間應更長